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Peter Volken Smidt – Folge 5 – Electrifying a Contest 30
Wer nicht teilen kann, kann sich nicht vermehren! Wir bei Robust-MT Marine Technology BV sind überzeugt, dass Erfolg auf dem Zusammenspiel vieler Faktoren beruht. Wissen ist nur einer davon, aber ohne die entsprechenden Einrichtungen, Ressourcen, Fähigkeiten usw. ist es nutzlos. Deshalb zögern wir nie, unser Wissen zu teilen oder jemandem, der es verdient, eine Plattform zu bieten – oder wenn es nützliches Wissen zu teilen gibt.
Vorherige Folgen:
Obwohl das Klebeband für einen recht ebenen Untergrund gesorgt hat, bemerkte ich beim erneuten Nachmessen einige Unebenheiten. Und obwohl die Motorbasis später mit Dichtmittel versiegelt wird, möchte ich trotzdem einen möglichst glatten Boden erzielen. Alles, was ich an Dichtmittel vermeiden kann, ist ein Gewinn. Nachdem die erste Schicht aus Epoxidharz und Glasfaser nun vollständig ausgehärtet ist, mische ich eine Epoxidpaste an, um den Boden komplett zu ebnen.
Sobald diese Schicht ausgehärtet ist, erledigt der Schleifer den Rest. Das Ergebnis ist ein glatter, ebener Untergrund.
Als ich das Boot kaufte, konzentrierte ich mich hauptsächlich auf die Sanierung des Rumpfes oberhalb der Wasserlinie. Hier und da befanden sich noch hartnäckige Reste einer alten, teerartigen Antifouling-Farbe. Da ich sie nicht ohne Weiteres entfernen konnte, trug ich eine Grundierung auf und anschließend erneut Antifouling. Nach drei langen Jahren im Wasser bemerkte ich kleine Blasen zwischen der alten Antifouling-Farbe und der Grundierung. Jetzt, da das Boot an Land ist, beschloss ich, den gesamten Rumpf unterhalb der Wasserlinie abzuschleifen, alle alten Schichten zu entfernen und ihn anschließend mit einem Zweikomponentensystem neu zu lackieren. Mehr dazu später.
Zurück zum ehemaligen Loch im Boot. Der Polyesterrumpf um das Loch herum ist bei einem Contest beeindruckend dick. Er besteht aus mindestens 1 bis 1,5 cm Polyester. Damit dieser Teil des Rumpfes nicht zur Schwachstelle wird, soll die ursprüngliche Dicke mit Glasfaser und Epoxidharz wiederhergestellt werden. Für die Außenbeschichtung verwende ich dasselbe fein gewebte Gewebe wie in Schritt 3. Dieses Gewebe ergibt eine glatte Oberfläche, hat aber den Nachteil, dass man damit nicht viel Dicke aufbauen kann.
Deshalb verwende ich innen eine Kombinationsmatte aus gewebtem Stoff und geschnittenen Glasfasern. Mit dieser Matte lässt sich die Schichtdicke relativ schnell aufbauen.
Bevor ich mit dem Laminieren beginne, schneide ich die verschiedenen Matten in die richtige Form, entfette die zu laminierende Fläche gründlich und trage dann die Schichten mit Epoxidharz auf. Dabei achte ich sorgfältig darauf, dass keine Luftblasen zwischen den Schichten entstehen. Obwohl sich die Schichtdicke während des Prozesses etwas instabil anfühlt, ist das Ergebnis 24 Stunden später beeindruckend. Eine sehr stabile, dicke Basis gibt mir die Zuversicht auf ein gutes Ergebnis.
Weiter geht es mit dem nächsten Schritt: die neuen Kräfte des Motors ordnungsgemäß auf den Rest des Rumpfes zu verteilen.
