Peter Volken Smidt – odcinek 5 – Elektryzujące zawody 30
Wprowadzenie Robust-MT Marine Technology BV
Ci, którzy nie potrafią dzielić, nie mogą się rozmnażać! W Robust-MT Marine Technology BV wierzymy, że sukces to kombinacja czynników. Wiedza jest tylko jednym z nich, ale jest bezużyteczna bez udogodnień, zasobów, możliwości itp. Z tego powodu nigdy nie będziemy szaleć z powodu dzielenia się wiedzą lub zapewniania platformy komuś innemu, kto na to zasługuje, lub gdy dostępna jest przydatna wiedza być dzielonym.
Poprzednie odcinki:
1. Jak to się wszystko zaczęło
Budowanie grubości warstwy
Chociaż taśma klejąca zapewniła dość równą podstawę, zauważyłem pewne niedoskonałości powierzchni podczas ponownego pomiaru. I chociaż podstawa silnika zostanie później uszczelniona uszczelniaczem, nadal chcę spróbować stworzyć jak najgładszą podłogę. Wszystko, czego mogę uniknąć w kwestii uszczelniacza, jest bonusem. Teraz, gdy pierwsza warstwa żywicy epoksydowej i włókna szklanego całkowicie stwardniała, mieszam pastę epoksydową, aby całkowicie wyrównać podłogę.
Gdy ta warstwa stwardnieje, szlifierka zajmie się resztą. Rezultatem jest gładka, prosta podstawa.
Kadłub podwodny
Kiedy kupiłem łódź, skupiłem się przede wszystkim na renowacji kadłuba powyżej linii wodnej. Na kadłubie wciąż znajdowały się uporczywe pozostałości starej, smolistej farby antyporostowej. Nie mogłem ich łatwo usunąć, więc nałożyłem podkład, a następnie ponownie nałożyłem farbę antyporostową. Po trzech długich latach spędzonych w wodzie zauważyłem drobne pęcherze między starą farbą antyporostową a podkładem. Teraz, gdy łódź stoi na brzegu, postanowiłem przeszlifować cały kadłub poniżej linii wodnej i usunąć wszystkie stare warstwy, a następnie odbudować kadłub systemem dwuskładnikowym. Ale więcej o tym później.
Układanie warstw
Wracając do dawnej dziury w łodzi. Poliestrowy kadłub otaczający dziurę w Contest jest imponująco gruby. Składa się z co najmniej 1 do 1,5 cm poliestru. Aby ta część kadłuba nie stała się najsłabszym punktem, planuję odbudować pierwotną grubość za pomocą włókna szklanego i żywicy epoksydowej. Do wykończenia zewnętrznego używam tej samej drobno tkanej tkaniny, której użyłem w kroku 3. Tkanina ta zapewnia gładkie wykończenie, ale wadą jest to, że nie tworzy dużej grubości.
Dlatego od wewnątrz stosuję matę kombinowaną, łączącą tkaninę z ciętym włóknem szklanym. Taka mata pozwala na stosunkowo szybkie nakładanie warstw o odpowiedniej grubości.
Zanim zacznę laminować, przycinam maty do odpowiedniego kształtu, dokładnie odtłuszczam obszar, który będzie laminowany, a następnie nakładam warstwy żywicy epoksydowej. Podczas tego procesu uważam, aby nie powstały pęcherzyki powietrza między warstwami. I chociaż grubość warstwy, która ma być laminowana, wydaje się nieco niestabilna podczas obróbki, efekt po 24 godzinach jest imponujący. Bardzo mocna, gruba podstawa daje pewność dobrego efektu.
Następnym krokiem jest właściwe rozłożenie nowych sił z silnika na resztę kadłuba.














