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Peter Volken Smidt – épisode 5 – Électrifier un concours 30
Qui ne partage pas ne peut se multiplier ! Chez Robust-MT Marine Technology BV, nous sommes convaincus que la réussite repose sur une combinaison de facteurs. Le savoir n'en est qu'un parmi d'autres, mais il est inutile sans infrastructures, ressources, compétences, etc. C'est pourquoi nous nous engageons à toujours partager nos connaissances et à offrir une plateforme à ceux qui le méritent, dès lors qu'il s'agit de partager des connaissances utiles.
Épisodes précédents :
Bien que le ruban adhésif ait permis d'obtenir une base relativement plane, j'ai constaté quelques imperfections de surface en la mesurant à nouveau. Même si la base du moteur sera scellée avec du mastic par la suite, je souhaite obtenir un sol aussi lisse que possible. Tout ce que je peux éviter en termes de mastic est un avantage. Maintenant que la première couche d'époxy et de fibre de verre a complètement durci, je prépare une pâte époxy pour niveler parfaitement le sol.
Une fois cette couche durcie, la ponceuse fait le reste. On obtient ainsi une base lisse et droite.
Lorsque j'ai acheté le bateau, je me suis principalement concentré sur la rénovation de la coque au-dessus de la ligne de flottaison. Il restait par endroits des résidus tenaces d'une ancienne peinture antifouling goudronneuse. N'arrivant pas à les enlever facilement, j'ai appliqué un apprêt puis une nouvelle couche d'antifouling. Après trois longues années à l'eau, j'ai remarqué de petites cloques entre l'ancienne peinture et l'apprêt. Maintenant que le bateau est à terre, j'ai décidé de poncer toute la coque sous la ligne de flottaison pour enlever toutes les anciennes couches, puis de la refaire avec un système bi-composant. Mais j'y reviendrai plus tard.
Revenons à l'ancien trou dans la coque. La coque en polyester qui l'entoure, sur un Contest, est d'une épaisseur impressionnante : au moins 1 à 1,5 cm. Afin d'éviter que cette partie de la coque ne devienne le point faible, il est prévu de la reconstruire à l'épaisseur d'origine avec de la fibre de verre et de l'époxy. Pour la finition extérieure, j'utilise le même tissu à tissage fin qu'à l'étape 3. Ce tissu offre une finition lisse, mais son inconvénient est qu'il ne permet pas d'atteindre une épaisseur suffisante.
C'est pourquoi j'utilise une natte mixte à l'intérieur, associant tissu tissé et fibres de verre coupées. Cette natte permet d'obtenir rapidement une épaisseur de couche suffisante.
Avant de commencer la stratification, je découpe les différents tapis à la forme voulue, je dégraisse soigneusement la zone de stratification, puis j'applique la colle époxy en plusieurs couches. Durant cette étape, je veille à éviter toute bulle d'air entre les couches. Bien que l'épaisseur obtenue semble un peu instable pendant la préparation, le résultat, 24 heures plus tard, est impressionnant. Une base épaisse et solide est gage d'un résultat optimal.
Passons à l'étape suivante : répartir correctement les nouvelles forces du moteur au reste de la coque.
