Peter Volken Smidt – épisode 6 – Électrifier un concours 30

L'ancien moteur reposait sur une base solide, et ce n'est pas sans raison. Du polyester rigide était fixé au reste de la coque à l'endroit où l'arbre d'hélice dépassait. Bien que le nouveau revêtement paraisse robuste, il me semble judicieux de répartir les forces exercées par le nouveau moteur sur la coque sur une plus grande surface. J'ai envisagé différentes solutions, comme la création d'une structure en bois dur pour répartir ces forces, mais j'ai finalement opté pour une surface plus large grâce à l'utilisation de résine de coulée (polyuréthane).

Le grand avantage du polyuréthane est qu'il est autonivelant, qu'il ne rétrécit pas et qu'il ne devient pas extrêmement chaud pendant le durcissement.

Je dessine et calcule l'ampleur du renforcement nécessaire et constate qu'avec 12 litres de polyuréthane, je peux créer une base suffisamment solide pour transmettre les forces de torsion du moteur au reste de la coque. Je fabrique un gabarit en carton afin de coller une cloison en bois à la coque à l'aide de pâte époxy, pour créer une barrière étanche.

Il est temps de couler le polyuréthane. Je relis rapidement les spécifications du produit et, à mon grand désarroi, je découvre qu'il ne peut être utilisé qu'au-dessus de 15 degrés Celsius… Il fait environ 10 degrés Celsius dehors, et la température ne semble pas remonter de sitôt, même si l'hiver approche. Heureusement, il me reste un radiateur électrique inutilisé ; je mélange donc le polyuréthane avec le durcisseur et je coule la base. Je chauffe le radiateur à une température sûre de 16 degrés Celsius, et miracle, quelques heures plus tard, tout a durci exactement comme je l'espérais.

Passons à l'étape suivante : la remise en état du compartiment moteur et l'installation des équipements périphériques.